1.五金模具组装的基本常识
五金模具属于冷冲压模具，组装过程中应该注意的几个基本知识为；
1、审图，真正的看懂图纸了解设计师的设计方按是最重要的，否则就是盲人摸象。
2、检查工件配件等形状尺寸是不是和图纸一致
组装开始；
1、间隙，工件与模板间间隙是否合理冲孔落料等模具冲裁间隙是否合理。
2、避位 ，定位零件 产品前工序加工后零件等是否有避位，是否够位 。
3、弹簧力，工件顶出装置弹簧力摸板卸料力等是否够力，弹簧的压缩和预压够不够，合不合理.。
基本上组立时候就应该注意这些，其他的都是靠经验的！
扩展资料；
产业现状
五金模具行业内无序竞争的情况开始出现，出现五金的低成本、产品结构档次和技术含量不高等弊端也日益显露。
20世纪60年代五金模具业开始在南海兴起，80年代后期达到高峰。当时五金模具业门槛很低，也不需要什么技术，3万元买些旧设备就可以开一个家庭作坊式的五金模具加工厂。
经过40多年发展，各类五金、模具加工企业已过万家，绝大多数是劳动密集型的小企业。
要求超精加工，五金加工模具产业将日趋大型化。这是由于模具成型的零件日渐大型化和高生产效率要求而发展的一模多腔所造成的。模具行业多功能复合模具将进一步发展
发展趋势
在模具方面，全球经济仍将处于金融危机后的调整期，总体状况可能略好于2012年，但形势仍将复杂多变，风险和不肯定要素增加，持续低迷和低速增长开展仍是主基调。
模具专家罗百辉表示，中国经济正处在增长阶段转变和寻求新均衡的关键期。模具市场需求开始回暖，发展向好态势日渐明朗。
估计2013年中国消费和出口增长将与2012年大致持平，但投资增长面临下行压力，固然全年GDP增速坚持8%左右的预期可能性很大，但制造业受产能过剩、成本上升、利润偏低等影响，开展增长预期只能是慎重悲观，全年前高后低可能性很大。
根据这个发展趋势，我国的模具行业应做好相关的准备，做好一年的产销安排。
参考资料来源；百度百科-五金模具
2.五金模具的维修有哪些技巧
模具的维护要领： 1、连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。
因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。
拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其脱料板的拆卸要保证脱平衡弹出，脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂。 2、凸凹模的维护：（1）凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位元的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。
更换凸模要试插脱料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。（2）针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度 应检查凸模有效长度是否足够。
更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动馀量。
（3）组装凹模应水平置入，再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。装好后要检查凹模面是否与模面相平。
（4）凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度降低。
3、脱料板的维护：（1）脱料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取出。遇拆卸困难时，应检查模具内是否清理干净，锁紧螺丝是否全部拆卸，是否应卡料引起的模具损伤，查明原因再做相应处理，切不可盲目处置。
（2）组装脱料板时先将凸模和脱料板清理乾净，在导柱和凸模导入处加润滑油，将其平稳放入，再用双手压到位，并反复几次。如太紧应查明原因（导柱和导套导向是否正常，各部位是否有损伤，新换凸模是否能顺利过脱料板位置是否正确，），查明原因再做相应处理。
固定板有压块的要检查脱料背板上脱料是否足够。（3）脱料板与凹模间的材料接触面，长时间冲压产生压痕（脱料板与凹模间容料间隙一般为料厚减0.03-0.05mm，当压痕严重时，会影响材料的压制精度，造成产品尺寸异常、不稳定等，需对脱料镶块和脱料板进行维修或重新研磨。
等高套筒应作精度检查，它不等高时会导致脱料板倾斜，其精密导向、平稳弹压功能将遭到破坏，须加以维护。4、导向部位检查：（1）导柱、导套配合间隙如何，是否有烧伤或磨损痕迹，模具导向的给油状态是否正常，应作检查。
导向件的磨损及精度的破坏，使模具的精度降低，模具的各个部位就会出现问题，故必须作适当保养以及定期的更换。（2）检查导料件的精度，若导料梢（正钉）磨损，已失去应有的料带导正精度及功能，必须进行更换。
检查弹簧状况（脱料弹簧和顶料弹簧等），看其是否断裂，或长时间使用虽未断裂，但已疲劳失去原有的力度，必须作定期的维护、更换，否则会对模具造成伤害或生产不顺畅。
3.五金冲压模具维修技巧
冲压模具的检修要领
模具检修的目的在迅速找出问题点并加以解决，使模具回复原状，能继续生产标准之制品。同一模具制造出来之制品具有相同之尺寸和形状，即每一工程加工后就完成一部分或全部的尺寸和形状，因此当制品有变异时，即可依据变异部位而找到该加工工程站，并加以修护使回复原状，若是判定结果为设计错误，即改变设计。模具检修即是依据这个原则的。下述各点可以作为检修的参考：
1. 测量最后所冲制之成品，核对检查标准以判定变异处，在核对Layout测量该工程尺寸有否与模具图相同，尺寸变异与否，必要时须测量前后相关工程以切确判定变异之处和原因，再施以对策解决。
2. 当无法判定或无法提出对策时，应请教他人之意见，切勿独断独行之。
3. 毛头过大
a.刀口磨耗：重新研磨。
b.间隙过大：侧面大部分为擦光带，亮度极低，减小间隙。
c.材料过硬：更换材料或加大间隙。
d.模具崩角：重新研磨。
4. 尺寸变异
a.刀口磨耗：毛头太大或尺寸变大（切外形）；变小（冲孔）；平面度不好，重新研磨或更换冲模。
b.没有引导：引导销或其它定位装置没有作用，送料机没有放松或引导销径不足，无法矫正引导，定位块磨损，送距过长。
c.顶出不当：顶料销配置不当，弹簧力不适当或顶出过长，调整弹力或改变位置或顶料销数量，销磨短配合。
d.冲剪变形：材料扭曲不平，尺寸增大或偏心不对称。
5. 模具损坏
a.冲压迭料：料片重叠仍继续冲压，通常会导致脱料板破裂。
b.废料阻塞：落料孔未钻或尺寸不符或落在冲床工作台未及时清理，以冲头和下模板损坏较多。
c.冲头掉落：未充分固定或悬吊，或螺丝太细强度不够，或冲头折断。
d.逃孔不足：冲头压板逃孔尺寸或深度不够，冲头和脱料板逃孔部不足通常会导致脱料板损坏。
e.异物进入：制品吹出弹回或未吹出，模具零件崩损掉落，螺丝突出模面或其它物品进入模内，都可能损坏下模、脱料板、冲头或导柱。
f.组立错误：错装零件位置，方向而损坏。
g.弹簧因素：弹簧力不足或断裂或等高套筒不等高使脱料板倾斜，或弹簧配置不当，造成重叠冲打损坏零件。
h.冲压不当：工作高度调整过低，导柱失油，料带误送或冲半料，周边设备如送，放，收料机损坏，空气管未装或未关，冲床异常等，所造成的损坏。
i.维修不当：该换而未换或螺丝未锁紧或未按原状复原而造成上述各点发生。
4.五金模具应该怎样来维护保养
维护保养 1：模具长时间使用后必须磨刃口，研磨后刃口面必须进行退磁，不能带有磁性，否则易发生堵料。
2：弹簧等弹性零件在使用过程中弹簧最易损坏，通常出现断裂和变形现象。采取的办法就是更换，在更换过程中一定要注意弹簧的规格和型号，弹簧的规格和型号通过颜色、外径和长度三项来确认，只有在三项都相同的情况下才可以更换。
3：模具使用过程中冲头易出现折断、弯曲和啃坏的现象，冲套一般都是啃坏的。冲头和冲套的损坏一般都用相同规格的零件进行更换。
冲头的参数主要有工作部分尺寸、安装部分尺寸、长度尺寸等。 4：紧固零件，检查紧固零件是否松动、损坏现象，采取的办法是找相同规格的零件进行更换。
5：压料零件如压料板、优力胶等，卸料零件如脱料板、气动顶料等。保养时检查各部位的配件关系及有无损坏，对损坏的部分进行修复，气动顶料检查有无漏气现象，并对具体的情况采取措施。
如气管损坏进行更换。
5.关于五金模具的一些常识
这个问题不是一两句话就能说清楚的，你见过做月饼的情形吗？厨师手里拿着个木头做的模子。
上面刻着月饼的形状，里面还刻有图案，厨师把包好的月饼面团压进模子里，压平，然后把做好的月饼磕出来，一个月饼就做好了，为什么要用模子来做月饼呢？因为快，可以提高效率，如果不用模子来做，行不行，也行，但要慢的多。模具就起到了月饼模子的作用！如果没有模具的话，人们加工一个产品就要费劲的多，而且费材料，费时间，做出来的产品一个跟一个不一样，根本满足不了人们的生活、工作的需要。
为了能满足人们的需要，人们发明了模具，利用模具来加工生产产品，可以极大的提高生产效率，极大的丰富人们的需求。一个越现代化的社会，对商品的需求越多，对模具的重要性也就越重视。
利用模具，人们可以生产出一模一样的产品，可以有互换性，当你使用的东西损坏时，可以拿一个一模一样的备件来换上，一点也不影响人们的使用。现在模具的种类越来多，一般来讲主要有冷冲模具、注塑模具、压铸模具、锻造模具、浇铸模具、吹塑模具、干压模具等等，分类越来越细，多了去了。
你所说的五金模具就是冲压模具，冲压模具分类也很多，比如有冲孔模，落料模，拉伸模，压弯模，冲孔落料复合模，冷镦模，翻边模具，圈圆模等等种类繁多。冲压模具的特点是可以大批量的生产，效率高，节省原材料，降低成本，产品一致性好，易于实行标准化生产。
6.如何学好模具维修
模具修理： 模具的修理指的是模具在不能满足预定的使用要求或制件不能满足质量要求的情况下对模进行的修复工作。
此项工作由模具修理工完成。以下就几种模具常见的故障的修理方法及要求进行说明。
A、刀口崩刃： 模具在使用中由于各种原因引起的崩刃，都会对制件的质量产生一定的影响。它是模具修理中最常见的修理内容之一，对刀口的崩刃修理步骤如下： 1.根据崩刃的情况，如果崩刃很小时，通常要将崩刃处用砂轮机磨大些，以保证焊接牢固，不易再次崩刃； 2.用相应的焊条进行焊接，目前我们采用的是D332焊条来对刃口进行堆焊。
堆焊之前一定要选好修理的基准面，包括间隙面和非间隙面； 3.将刃口的非间隙面修平（参考事先留下的基准）； 4.对照过渡件进行划线，如果没有过渡件可以用事先留下的基准进行粗磨间隙面； 5.上机台对间隙面进行修配，可借助粘土等辅助研配。在修配过程中一定要小心，开动压力机时尽量慢，必要时用装模高度调整向下开，以避免刀口啃坏的现象发生； 6.刀口间隙要合理，对于钢板冲压模，单边刀口间隙取板料厚度的1/20。
但在实际操作过程中，可以用板料试冲的办法来检验间隙的大小，只要剪切后制件的毛刺达到要求即可，一般情况下，毛刺大小的判定标准是，毛刺高度不大于板料厚度的1/10; 7.检测刀口的间隙面是否与剪切的方向统一； 8.间隙配好后，用油石将刀口的间隙面推光滑，以减小生产中板料与刀口的磨擦及废料下落的阻力。 B、毛刺： 制件在修边、冲孔和落料时易出现毛刺过大的现象，产生毛刺的原因主要为模具刃口间隙大和刃口间隙小两类： 间隙大时：断面光亮带很小或基本上看不见，毛刺的特点为厚而大，不易除去； 间隙小时：断面出现两光亮带，由于间隙小，其毛刺的特点为高而薄。
间隙大时的修理方法： 1.修边和冲孔工序采用凸模不动而修整凹模的办法，而落料工序时则以凹模为基准，即凹模尺寸不变，通过修整凸模的办法。以上的区别是为了保证产品尺寸不在修理前后受影响； 2.对着制件找出模具刃口间隙大的部位； 3.用相应的焊条（D332）对此部位进行补焊，以保证模具刃口的硬度； 4.修配刀口间隙（其方法与刀口崩刃的方法相同）。
间隙小时的修理方法： 1.具体的情况依据模具间隙的大小进行调整，以保证间隙的合理。对于修边冲孔模而言，采用间隙放在凹模的办法，而对于落料模而言就应采用放大凸模的办法，从而保证零件的尺寸在修理前后不变； 2.修理完成后，要测量其间隙面的垂直，并用板件试刀口间隙是否达到合理的要求。
对于冲孔模，其产生毛刺后，如果是凸模或凹模磨损，可以找相应的标准件进行更换，如果没有标准件，可以采用补焊或测绘进行制造。另外，特别指出一点，对于合金钢材料等焊接性能较差的材料，要进行特殊处理后再进行焊接，如：预热等，否则会引起模具的开裂。
C、拉毛： 拉毛主要发生在拉延、成型和翻边等工序。 解决方法：1.首先对照制件找出模具的相应拉毛的位置； 2.用油石将模具相应的位置推顺，注意圆角的大小统一； 3.用细砂纸将模具推顺部位进行抛光，砂纸在400号以上。
D、修边和冲孔带料： 修边和冲孔带料产生的主要原因为：修边或冲孔时模具的压料或卸料装置出现异常。 解决方法：1.根据制件带的部位找出模具的相应部位； 2.检查模具压卸料板是否存在异常； 3.对压料板相应部位进行补焊； 4.结合制件将焊补部位进行修顺，具体的型面与工序件配制； 5.试冲； 6.如果检查并非模具压卸料板的问题，可以检查模具的刀块是否有拉毛现象。
E、废料切不断： 针对废料切不断现象，首先分析其为什么切不断，其主要原因是因为操作人员在生产过程中没有及时对废料进行清理，造成废料的堆积，最后在上修边刀块的压力下造成废料刀的崩刃，其修理的方法与修边崩刃的办法相似，在此就不作详细的介绍，只是在修理过程中一定要注意修边刀块的高度。如果修得太高，会造成刀块与上修边刀块干涉，从而造成废料刀块的再次损坏；如果修得过低，会形成废料切不断现象，故在修理废料刀时不光要考虑到刀块的间隙面，同时刀块的高度也很重要。
其修理的难度比单纯的刀口崩刃难度要大。但是只要在修理前选定好基准面，修理起来还是可以得心应手的。
F、冲孔废料堵塞： 冲孔废料堵塞是在冲孔模中较常见的一类故障，产生的原因大概有：废料道不光滑、废料道有倒锥度、废料没有及时清理等。下面结合图片进行分析： 1、下模基座 2、冲孔凹模 如上图：出现废料堵塞的原因有： 1.A面或B面不光滑，其面上出现了加工纹等； 2.A面或B面出现倒锥度，造成废料道上大下小从而废料堵塞。
修理办法：只要保证A面和B面都处于光滑和等直径状态就可以保证废料不会被堵塞。 G、翻边整形制件变形： 在翻边和整形过程中往往会出现制件的变形现象，在非表面件中一般不会对制件的质量产生多大影响，但在表面件中，只要有一点变形就会给外观带来很大的质量缺陷，影响整车的质量。
分析产生制件变形的原因： 1.由于制件在成形和翻边的过程中，板料发生变形、流动，如果压料不紧就会产生变形； 2.在压料力够大的情况下，如果压。
