1.汽车小常识
我只有汽车保养小常识
汽车保养有分内外保养， 外，是指车表面、车身漆面车底漆防老化保养，比如做汽车镀膜、汽车打蜡、汽车轮胎、轮胎测压、汽车清洁洗车，汽车贴膜等都能对汽车的车底漆或是汽车起到保养作用。 内，是指车内，如内饰清洁、车内桑拿消毒、发动机清洗、空调清洗、机油更换，玻璃水、汽车底盘装甲等都是对汽车的保养方式。 还有常规保养项目：5000公里/次换一次机油、25000公里/次换燃油滤清器、25000公里/次换火花塞、40000公里/次换制动液、每年更换空调过滤网一次、自动变速箱油及滤网及手动变速器油 80000公里/次、电瓶2-3年、喷油嘴25000公里/次清理、刹车片50000公里/次检查、节气门15000公里/次，门锁、铰链、天窗、发动机盖锁、行李箱锁等1000公里/次检查及润滑
2.关于汽车的小常识
汽车保养是一个非常重要的问题。
因为它事关车辆的使用寿命及司乘人员的人身安全，不可小瞧，而且这里面的学问可大了。隔一段时间就打开发动机盖查看一下各种液体的高度，这是延长汽车寿命要经常做的一件事。
无论是润滑油还是刹车液或者冷却液，太多或者太少都不是好现象。查看清楚了，就可以自己动手及时补救，以免酿成大错，影响行车安全。
1、刹车液 汽车刹车液盛放在主汽缸上方的塑料容器内，检查时与发动机的状况无关，换句话说或行或止或冷或热均可，看上一眼，就清楚明了。 正常情况 刹车液的高度要高于最低点，但不必达到最高点。
通常情况下刹车液的数量随刹车片的磨损程度做相应变化。 刹车液太多 刹车液加得太多并无妨碍。
不过假如你刚刚更换了新的刹车片就要注意。因为新的刹车片较厚，会使加得过满的刹车液溢出。
须知刹车液滴到车身油漆或底盘上有很大的腐蚀性。 ·建议 可用一个针头或者吸管将偏多的刹车液吸出。
刹车液太少 如刹车液的高度降到最低点以下，意味着该更换刹车片了。当然也有可能出现刹车液泄漏的情况。
一般情况下，即便刹车液偏少，并不影响刹车的效果，但如刹车液干枯，便会导致刹车踏板下降，刹车失效。 ·建议 假如刹车液的减少并非由刹车片磨损所致，而是由泄漏所致，必须立即补充刹车液，并请车行进行修理。
因为事关安全宏旨，不可疏乎大意。 刹车液应显示在最低点之上。
如已接近最低点，说明刹车片已磨损。 2、转向器润滑油 转向器内的润滑油一般不该有多少变化。
稍有泄漏就会很明显。很多汽车转向器润滑油的容器不同，有透明的，也有不透明的。
在发动机停止运转时看上一眼就明白了。 正常情况 只要转向器油液位于最高点与最低点之间就无妨。
也可以自己动手，采用ATF D2型号的专用液体，但须注意务必使用与自动变速箱的润滑油同一类型的液体，否则有害无益。 转向器润滑油太多 转向器润滑油太多不用操心，它会将过多部分自动排放掉。
转向器润滑油太少 当转向器润滑油发生泄漏，有过滤作用的油泵会干枯、发热，乃至磨坏，通常会伴随着发出刺耳的声音。在这种情况下，方向盘会变得非常沉重，但仍然不致影响转向的功能。
·建议 应该及时填充润滑油，直至转向器重新变得轻松自如为止。但如有泄漏现象，最好请车行进行检查，并及时修理。
一般转向器无须特别保养。但查看转向器润滑液，可发现泄露现象。
3、机油 检查机油，须将车停在水平面上，并将发动机熄火5分钟以上，或等发动机冷却后。 正常情况机油高度留在标尺上的位置应该在最高点与最低点中间。
油位太高 如是汽油发动机，太多的机油会侵蚀汽缸垫。柴油机则危险更大，机油有可能混入汽缸体内共燃。
在这种情况下即便切断油门，发动机也无法停止运转，相反会不停地高速运转直到把全部机油耗尽为止，发动机往往因此而报废！ ·建议 遇此情况，要轻踩刹车让发动机低速运转。千万不要踩离合器也不要停车，那样事情会更糟。
如因更换机油时机油填充得过多，要立即将多余的机油放掉，然后重新起动。 油位太低 机油不足造成发动机在无润滑的情况下加重磨损。
所幸转弯或急刹车时相关显示器都会闪亮，提醒驾车者注意。 ·建议 要立即加机油，使其达到必要的高度。
且经常查看，倾听发动机的声音是否正常。必要时请车行做机油成份分析。
该标尺可清楚标明机油量。应显示在最高点和最低点之间。
4、冷却液 冷却液的多少很容易查看。但需等发动机停止运行，且完全冷却下来之后。
因为发动机运转时冷却液的水平会多少有些变化，不容易准确。 正常情况 冷却液的高度应在最高与最低点之间，如冷却液的颜色变暗浑浊，说明质量下降，需更换。
冷却液太多 假如冷却液异常地增多，反映出发动机有潜在的问题。 ·建议 可先将多余的冷却液排出，使其降至最高点之内。
然后要不断查看。假如冷却液仍不断地升高，便要立即找车行检查并进行修理。
冷却液太少 如冷却液的水平降到最低点以下，说明发动机缺水，会升温。在高温下，发动机的运转会导致汽缸变形，或汽缸垫被烧毁。
·建议 若补充冷却液最好是厂家所规定的同品牌产品。当然在紧急情况下，也可加水。
冷却液应显示在标尺的最高点和最低点之间为好。 5、LHM 所谓LHM，是指一种特殊的绿色液体，用来保养悬挂、刹车和转向加力装置。
目前仅有雪铁龙品牌的Xa ntia,XM以及劳斯莱斯等少量车型使用这种液体。关键的问题在于，LHM液体绝不可与别的油类混合，只能单独使用。
正常情况 假如一切正常，显示液体高度的浮子会位于最高点与最低点之间。这样，只需定期查看即可，发现问题及时处理。
液体太多 毫无问题，LHM液体即便装得太满也不会有任何不良后果。 ·建议 愿意的话，也可以使用一颗大针头将多余的液体吸出，使其达到正常高度。
液体太少 假如液面降至最低点以下，说明有液体泄漏。这会导致刹车失效，乃至悬挂系统失常。
·建议 只有在少量泄漏的情况下才可以通过补充液体加以补救，否则只好请车行解决。 6、自动变速箱润滑油 自动变速箱润滑油的多少是个非常复杂的问题，查看的方法也不尽。
3.QC的基本常识
一、规格不符 序号 缺陷 产生原因 1、规格超差——样板不准；裁剪下刀不准；绗棉时缝位超差。
二、缝制不良 2、针距超差——缝制时没有按工艺要求严格调整针距。 3、跳针——由于机械故障，间断性出现。
4、脱线——起、落针时没打回针；或严重浮线造成。 5、漏针——因疏忽大意漏缝；贴缝时下坎。
6、毛泄——拷边机出故障或漏拷；折光毛边时不严密，挖袋技术不过关，袋角毛泄。 7、浮面线——梭皮罗丝太松，或压线板太紧。
8、浮底线——压线板太松，或梭皮罗丝紧。 9、止口反吐——缝制技术差，没有按照工艺要求吐止口。
10、反翘——面子过紧；或缝制时面子放在上面造成。 11、起皱——没有按照缝件的厚薄调换针线；或缝合件有长短。
12、起绺纽——由于技术不过关缝纽了；缝合件不吻合。 13、双轨——缉单明线，断线后，接缝线时不在原线迹上；缝制贴件下坎后，补线时造成两条线迹。
14、双线不平行——由于技术不过关；或操作马虎造成双线宽窄不匀。 15、不顺直——缝位吃得多少不匀造成止口不顺直；技术差缉明线弯曲。
16、不平服——面里缝件没有理顺摸平；缝件不吻合；上下片松紧不一。 17、不方正——袋角、袋底、摆角、方领没有按90度缝制。
18、不圆顺——圆领、圆袋角、圆袖头、西服圆摆，由于缝制技术不过关出现细小楞角。 19、不对称——由于技术差或操作马虎，必须对称的部位有长短、高低、肥瘦、宽窄等误差。
20、吃势不匀——绱袖时在袖山部位由于吃势不均匀，造成袖山圆胖，或有细褶。 21、绱位歪斜——绱袖、绱领、定位点少于三个或定位不准。
22、对条、对格不准——裁剪时没有留清楚剪口位；或排料时没有严格对准条格；缝制时马虎，没有对准条格。 23、上坎、下坎——缝纫技术低或操作马虎，没有做到缉线始终在缝口一边。
24、针孔外露——裁剪时没有清除布边针孔；返工时没有掩盖拆孔。 25、领角起豆——缝制技术低；领角缝位清剪不合要求；折翻工艺不合要求；没有经过领角定型机压形。
26、零配件位置不准——缝制时没有按样衣或工艺单缝钉零配件。 27、唛牌错位——主唛、洗水唛没有按样衣或工艺单要求缝钉 三、污迹 28、笔迹——违反规定使用钢笔、圆珠笔编裁片号、工号、检验号。
29、油渍——缝制时机器漏油；在车间吃油食物。 30、粉迹——裁剪时没有清除划粉痕迹；缝制时用划粉定位造成。
31、印迹——裁剪时没有剪除布头印迹。 32、脏迹——生产环境不洁净，缝件堆放在地上；缝件转移时沾染；操作工上岗前没有洗手。
33、水印——色布缝件沾水裉色斑迹。 34、锈迹——金属钮扣，拉链，搭扣质量差生锈后沾在缝件上。
四、整烫 35、烫焦变色——烫斗温度太高，使织物烫焦变色（特别是化纤织物） 36、极光——没有使用蒸气熨烫，用电熨斗没有垫水布造成局部发亮。 37、死迹——烫面没有摸平，烫出不可回复的折迹。
38、漏烫——工作马虎，大面积没有过烫。 五、线头 39、死线头——后整理修剪不净。
40、活线头——修剪后的线头粘在成衣上，没有清除。 六、其它 41、倒顺毛——裁剪排料差错；缝制小件与大件毛向不一致。
42、做反布面——缝纫工不会识别正反面，使布面做反。 43、裁片同向——对称的裁片，由于裁剪排料差错，裁成一种方向。
44、疵点超差——面料疵点多，排料时没有剔除，造成重要部位有疵点，次要部位的疵点超过允许数量。 45、扣位不准——扣位板出现高低或扣档不匀等差错。
46、扣眼歪斜——锁眼工操作马虎，没有摆正衣片，造成扣眼横不平，坚不直。 47、色差——面料质量差，裁剪时搭包，编号出差错，缝制时对错编号，有质量色差没有换片。
48、破损——剪修线头，返工拆线和洗水时不慎造成。 49、脱胶——粘合衬质量不好；粘合时温度不够或压力不够，时间不够。
50、起泡——粘合衬质量不好；烫板不平或没有垫烫毯。 51、渗胶——粘合衬质量不好；粘胶有黄色，烫斗温度过高，使面料泛黄。
52、套结不准——套结工没有按工艺要求摆正位置。 53、钉扣不牢——钉扣机出现故障造成。
54、四合扣松紧不宜——四合扣质量造成。 55、折衣不合格——没有按工艺要求（或客户要求）折衣。
56、衣、袋规格不符——包装工操作马虎，将成衣装错包装塑料袋。 57、丢工缺件——缝纫工工作疏忽，忘记安装各种装饰绊，装饰纽或者漏缝某一部位，包装工忘了挂吊牌和备用扣等。
58、装箱搭配差错——包装工工作马虎，没有严格按装箱单搭配装箱。 59、箱内数量不足——打下的次品过多，没有合格品补足造成尾箱缺数。
60、外箱唛头印错——外贸部门提供的唛头有错；生产厂家辨别英语出错。
4.qc最基本的要培训什么
QC即英文QUALITY CONTROL的简称，中文意义是质量控制，其在ISO8402:1994的定义是“为达到质量要求所采取的作业技术和活动”。
产品经过检验后再出货是质量管理最基本的要求。质量控制是为了通过监视质量形成过程，消除质量环上所有阶段引起不合格或不满意效果的因素。以达到质量要求，获取经济效益，而采用的各种质量作业技术和活动。在企业领域，质量控制活动主要是企业内部的生产现场管理，它与有否合同无关，是指为达到和保持质量而进行控制的技术措施和管理措施方面的活动。质量检验从属于质量控制，是质量控制的重要活动。
有些推行ISO9000的组织会设置这样一个部门或岗位，负责。
管新七大手法，也叫品管新七大工具，其作用主要是用较便捷的手法来解决一些管理上的问题，与原来的“旧”品管七大手法相比，它主要应用在中高层管理上，而旧七手法主要应用在具体的实际工作中。因此，新七大手法应用于一些管理体系比较严谨和管理水准比较高的公司。
一、起源
新旧七种工具都是由日本人总结出来的。日本人在提出旧七种工具推行并获得成功之后，1979年又提出新七种工具。之所以称之为“七种工具”，是因为日本古代武士在出阵作战时，经常携带有七种武器，所谓七种工具就是沿用了七种武器。
有用的质量统计管理工具当然不止七种。除了新旧七种工具以外，常用的工具还有实验设计、分布图、推移图等。
二、旧七种工具
QC旧七大手法指的是：检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、管制图。
从某种意义上讲，推行QC七大手法的情况，一定程度上表明了公司管理的先进程度。这些手法的应用之成败，将成为公司升级市场的一个重要方面：几乎所有的OEM客户，都会把统计技术应用情况作为审核的重要方面，例如TDI、MOTOROLA等。
三、新七种工具
QC新七大手法指的是：关系图法、KJ法、系统图法、矩阵图法、矩阵数据分析法、PDPC法、网络图法。
相对而言，新七大手法在世界上的推广应用远不如旧七大手法，也从未成为顾客审核的重要方面。
5.求QC工作人员要了解的基本知识
Cp：过程能力指数
公式=（USL-LSL）/6Q
USL：标准上限
LSL：标准下限
6Q：过程能力
u：过程中心
CPL：下限过程能力指数
公式=（u-LSL）/3Q
CPU：上限过程能力指数
公式=（USL-u）/3Q
CPK：实际过程能力指数
公式=min{CPL,CPU}
Cpk计算：（Cpk=1.33为最好），确定数据为正态、为稳态。
MSA：测量系统分析
这个要用6Q的Minitab软件来计算比较方便
DPU：单位产品缺数
公式=缺陷数/单位产品数
DPO：机会缺陷数
公式=缺陷数/（产品数*机会数）
RTY：流通合格率
公式=P1*P2*P3*。..
P过程合格率
影响Cpk的两个因素：
a、标准要求
b、平均值
抽样----是为了解决样本的代表性
----简单随机抽样：简单的随机抽样（SRS）。
----分层抽样：先分层，再选择抽样方式（抽样方式有等额、等比、最优）。
----聚类抽样：把样本均匀的分成几份，再随机抽取几小份，再抽取一定数量。
----系统抽样：每隔一定的间隔抽一次样（适合流水线，不适全周期性数据）。
----子群抽样：每隔多少时间抽一次样（不适全周期性数据）。供唬垛舅艹矫讹蝎番莽
QC四个阶段：P计划、D执行、C检查、A处理
这方面的东西太多建议你去买一些QC、六西格玛管理、质量管理等书籍看看才行。
6.QC小组活动基本知识
QC小组是在生产或工作岗位上从事各种劳动的职工，围绕企业的经营战略、方针目标和现场存在的问题，以改进质量、降低消耗，提高人的素质和经济效益为目的的组织起来，运用质量管理的理论和方法开展活动的小组。QC小组是企业中群众性质量管理活动的一种的有效组织形式，是职工参加企业民主管理的经验同现代科学管理方法相结合的产物
从QC小组活动实践来看，它有以下几个主要特点：
1. 明显的自主性
2. 广泛的群众性
3. 高度的民主性
4. 严密的科学性
QC小组活动的宗旨：
1. 提高职工素质，激发职工的积极性和创造性
2. 改进质量、降低消耗，提高经济效益
3. 建立文明的、心情舒畅的生产、服务、工作现场
QC小组活动具有以下几方面的作用：
1. 有利于开发智力资源，发挥人的潜能，提高人的素质
2. 有利于预防质量问题和改进质量
3. 有利于实现全员参加管理
4. 有利于改善人与人之间的关系，增强人的团结协作精神
5. 有利于改善和加强管理工作，提高管理水平
6. 有助于提高职工的科学思维能力、组织协调能力、分析与解决问题的能力，从而使职工岗位成才
7. 有利于提高顾客的满意程度。
7.应聘QC需要了解哪些知识
一、原材料检验（IQC）
1、原进厂检验包括三个方面：
① 库检：原材料品名规格、型号、数量等是否符合实际，一般由仓管人员完成。
②质检：检验原材料物理，化学等特性是否符合相应原材料检验规定，一般采用抽检方式。
③试检：取小批量试样进行生产，检查生产结果是否符合要求。
2、来料不合格的处理：
①标识：在外包装上标明“不合格”，堆置于“不合格区”或挂上“不合格”标识牌等。
②处置：退货或调货或其他特采。
③纠正措施：对供应商提供相关要求或建议防止批量不合格的再次出现。
3、紧急放行：因生产急需，在检验报告出来前需采用的物资，为紧急放行。需留样检验，并对所放行物资进行特殊标识并记录，以便需要时进行追踪。
4、特采：① 从非合格供应商中采购物资——加强检验。
②检验不合格而采用的物资——挑选或修复后使用。
5、应特别关注不合格品所造成的损失：
①投入阶段发现，损失成本为1元。
②生产阶段发现，损失成本为10元。
③在客户手中发现，损失成本为100元。
二、过程检验（IPQC）
1、IPQC的检验范围包括：
①产品：半成品、成品的质量。
②人员：操作员工艺执行质量，设备操作技能差。
③设备：设备运行状态，负荷程度。
④工艺、技术：工艺是否合理，技术是否符合产品特性要求。
⑤环境：环境是否适宜产品生产需要。
2、工序产品检验：对产品的检验，检验方式有较大差异和灵活性，可依据生产实际情况和产品特性，检验方式更灵活。
3、质检员全检：适用于关键工序转序时，多品种小批量，有致命缺陷项目的工序产品。工作量较大，合格的即准许转序或入库，不合格则责成操作员工立即返工或返维。
4、质检员抽检：适用于工序产品在一般工序转序时，大批量，单件价值低，无致命缺陷的工序产品。
5、员工自检：操作员对自己加工的产品先实行自检，检验合格后方可发出至下道工序。可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量，不易管理控制，时有突发异常现象。
6、员工互检：下道工序操作人员对上道员工的产品进行检验，可以不予接收上道工序的不良品，相互监督，有利于调动积极性，但也会引起包庇、吵执等造成品质异常现象。
7、多种方式的结合：有机结合各种检验方案，取长补短，杜绝不良品流入下道工序或入库，但检验成本较高。
8、工序品质检验：对人员、设备工艺技术环境等的检验。
三、成品出厂检验（OQC）
成品出厂前必须进行出厂检验，才能达到产品出厂零缺陷客户满意零投诉的目标。
1、检验项目包括：
①成品包装检验：包装是否牢固，是否符合运输要求等。
②成品标识检验：如商标批号是否正确。
③成品外观检验：外观是否被损、开裂、划伤等。
④成品性能检验。
批量合格则放行，不合格应及时返工或返修，直至检验合格
8.QC的七大手法
转载以下资料供参考QC（品管）七大手法 七大手法：检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、控制图 一、检查表 检查表就是将需要检查的内容或项目一一列出，然后定期或不定期的逐项检查，并将问题点记录下来的方法，有时叫做查检表或点检表。
例如：点检表、诊断表、工作改善检查表、满意度调查表、考核表、审核表、5S活动检查表、工程异常分析表等。 1、组成要素 ①确定检查的项目；②确定检查的频度；③确定检查的人员。
2、实施步骤 ①确定检查对象； ②制定检查表； ③依检查表项目进行检查并记录； ④对检查出的问题要求责任单位及时改善； ⑤检查人员在规定的时间内对改善效果进行确认； ⑥定期总结，持续改进。 二、层别法 层别法就是将大量有关某一特定主题的观点、意见或想法按组分类，将收集到的大量的数据或资料按相互关系进行分组，加以层别。
层别法一般和柏拉图、直方图等其它七大手法结合使用，也可单独使用。 例如：抽样统计表、不良类别统计表、排行榜等。
实施步骤： ① 确定研究的主题； ② 制作表格并收集数据； ③ 将收集的数据进行层别； ④ 比较分析，对这些数据进行分析，找出其内在的原因，确定改善项目。 三、柏拉图 柏拉图的使用要以层别法为前提，将层别法已确定的项目从大到小进行排列，再加上累积值的图形。
它可以帮助我们找出关键的问题，抓住重要的少数及有用的多数，适用于记数值统计，有人称为ABC图，又因为柏拉图的排序识从大到小，故又称为排列图。 1、分类 1）分析现象用柏拉图：与不良结果有关，用来发现主要问题。
A品质：不合格、故障、顾客抱怨、退货、维修等； B成本：损失总数、费用等； C交货期：存货短缺、付款违约、交货期拖延等； D安全：发生事故、出现差错等。 2）分析原因用柏拉图：与过程因素有关，用来发现主要问题。
A操作者：班次、组别、年龄、经验、熟练情况等； B机器：设备、工具、模具、仪器等； C原材料：制造商、工厂、批次、种类等； D作业方法：作业环境、工序先后、作业安排等。 2、柏拉图的作用 ① 降低不良的依据； ② 决定改善目标，找出问题点； ③ 可以确认改善的效果。
3、实施步骤 ① 收集数据，用层别法分类，计算各层别项目占整体项目的百分数； ② 把分好类的数据进行汇总，由多到少进行排列，并计算累计百分数； ③ 绘制横轴和纵轴刻度； ④ 绘制柱状图； ⑤ 绘制累积曲线； ⑥ 记录必要事项 ⑦ 分析柏拉图 要点：A柏拉图有两个纵坐标，左侧纵坐标一般表示数量或金额，右侧纵坐标一般表示数量或金额的累积百分数；B柏拉图的横坐标一般表示检查项目，按影响程度大小，从左到右依次排列；C绘制柏拉图时，按各项目数量或金额出现的频数，对应左侧纵坐标画出直方形，将各项目出现的累计频率，对应右侧纵坐标描出点子，并将这些点子按顺序连接成线。 4、应用要点及注意事项 ① 柏拉图要留存，把改善前与改善后的柏拉图排在一起，可以评估出改善效果； ② 分析柏拉图只要抓住前面的2~3项九可以了； ③ 柏拉图的分类项目不要定得太少，5~9项教合适，如果分类项目太多，超过9项，可划入其它，如果分类项目太少，少于4项，做柏拉图无实际意义； ④ 作成的柏拉图如果发现各项目分配比例差不多时，柏拉图就失去意义，与柏拉图法则不符，应从其它角度收集数据再作分析； ⑤ 柏拉图是管理改善的手段而非目的，如果数据项别已经清楚者，则无需浪费时间制作柏拉图； ⑥ 其它项目如果大于前面几项，则必须加以分析层别，检讨其中是否有原因； ⑦ 柏拉图分析主要目的是从获得情报显示问题重点而采取对策，但如果第一位的项目依靠现有条件很难解决时，或者即使解决但花费很大，得不偿失，那么可以避开第一位项目，而从第二位项目着手。
四、因果图 所谓因果图，又称特性要因图，主要用于分析品质特性与影响品质特性的可能原因之间的因果关系，通过把握现状、分析原因、寻找措施来促进问题的解决，是一种用于分析品质特性（结果）与可能影响特性的因素（原因）的一种工具。又称为鱼骨图。
1、分类 1）追求原因型：在于追求问题的原因，并寻找其影响，以因果图表示结果（特性）与原因（要因）间的关系； 2）追求对策型：追求问题点如何防止、目标如何达成，并以因果图表示期望效果与对策的关系。 2、实施步骤 ① 成立因果图分析小组，3~6人为好，最好是各部门的代表； ② 确定问题点； ③ 画出干线主骨、中骨、小骨及确定重大原因（一般从5M1E即人Man、机Machine、料Material、法Method、测Measure、环Environment六个方面全面找出原因）； ④ 与会人员热烈讨论，依据重大原因进行分析，找到中原因或小原因，绘至因果图中； ⑤ 因果图小组要形成共识，把最可能是问题根源的项目用红笔或特殊记号标识； ⑥ 记入必要事项 3、应用要点及注意事项 ① 确定原因要集合全员的知识与经验，集思广益，以免疏漏； ② 原因解析愈细愈好，愈细则更能找出关键原因或解决问题的方法； ③ 有多少品质特性，就要绘制多少张因果图； ④ 如果分析出来的原因不能采取措施，说明问题还没有得到。
