1.维修电工知识
1. 遵守电气安全技术操作规程《通则》有关规定。
2. 不准在设备运行过程中拆卸修理，必须停运并切断设备电源，按安全操作程序进行拆卸修理。临时工作中断或每班开始工作前，都必须重新检查电源是否已经断开，并验明是否无电。
3. 动力配电箱的刀开关，禁止带负荷拉闸。 4. 电机检修后必须遥测相间及每相对地绝缘电阻。
绝缘电阻合格，把皮带轮上紧方可试车。空载电流应不超过规定范围。
5. 试验电机、电钻等，不能将其放在高处，需放稳后再试。 6. 定期巡检、维修电气设备，应确保其正常运行，安全防护装置齐备完好。
7. 凡是暂时拆除的电气设备的导线电源端必须用绝缘胶布包好，不得有裸露部分。对不再使用的电源管线应拆除。
8. 熔断器熔丝的额定电流要与设备或线路的安装容量相匹配，不能任意加大。带电装卸熔体时，要戴防护眼镜和绝缘手套，必要时应使用绝缘夹钳，操作人站在绝缘垫上。
9. 电气设备的保护接地或接零必须完好、合格。即：电气设备裸露 的不带电导体（金属外壳）经接地线、接地体与大地紧密连接起来，称保护接地，其电阻一般不超过4欧姆。
将电气设备在正常情况下不带电的金属部分与电网的零线相连接，称保护接零。在同一低压配电系统中，保护接零与保护接地不许混用。
10. 螺口灯头的开关必须接在相线上，灯口螺纹必须接在零线上。 11. 监督执行在动力配电盘、配电箱、开关、变压器等各种电气设备的附近，不准堆放易燃易爆、潮湿或其它危及安全，影响维护检修的物品。
12. 临时装设的电气设备，必须符合临时接线安全技术规程。 13. 每次检修完工后，必须清点所用工具、材料及零配件，以防遗失和留在设备内造成事故。
将检修情况向使用人交代清楚，并送电与使用人一起试车。不能由维修电工单独试车。
14. 漏电保护器应定期清扫、维修，检查脱扣机构是否灵敏，定期测试绝缘电阻，阻值应不低于1.5兆欧，电子式漏电保护器不准用兆欧表测量相邻端子间的绝缘电阻。 15. 低压停电时，按规定办理停电手续，并会同申请停电人去现场检查、验电、挂地线或设遮拦，在开关的操作把上挂“禁止合闸，有人作业”的警示牌。
在同一线路上有两组或以上人员同时工作时，必须分别办理停电手续，并在此路刀闸把上挂以数量相等的警示牌。 16. 工作完毕，作业人员检查、清理现场，待全部人员撤离现场，工作负责人填写工作终结并签字后交停电执行电工复查无误方可摘警示牌送电。
遇有两组及以上人员作业时，必须在各组完全完工后，方可摘警示牌送电。
2.汽车维修工人应具备的基础知识有哪些
汽车构造是从事汽车维修的人员必须掌握的基础知识。
构造知识缺乏，就无法进行汽车故障诊断，维修时无疑具有极大的盲目性。这不但会延长维修时间，还会造成维修失误，使维修成本增加。
笔者在一家汽车修理厂曾碰到两例维修失误的事例。一例是由于支撑不当，在解体维修时，使一辆奥拓轿车车身下塌，造成前桥损伤；另一例是将EQ140汽车两套同步器装错，导致同步器失效。
一般的看法，这两起事故归因于工作疏忽，实质上是对车辆构造缺乏了解；第一例是对轿车的安全支撑点和举升点无知；第二例是对锁销式惯性同步器的结构和工作原理不清楚；因此，对汽车维修工人最基本的要求是必须掌握汽车构造知识。
3.低压电工维修工应该掌握的知识
电工基础和安全
第一章触电事故与触电急救
1、电气事故分析
(1) 电气事故种类：电流伤害事故、电气设备事故、电磁场伤害事故、雷电事故、静电事故及电气火灾和爆炸事故。
(2) 触电事故原因：缺乏电气安全知识；违反安全操作规程；电气设备、线路不合格；维修不善；偶然因素。
2、电流对人体的作用
(1) 触电的种类：单相触电；两相触电；跨步电压触电。
(2) 对工频电而言：
感知电流：成年男性约为1.1毫安，成年女性为0.7毫安。
摆脱电流：成年男性约为16毫安，女性为10.5毫安。从安全的角度考虑，取概率为0.5%时人的摆脱电流作为最小摆脱电流，男性为9毫安，女性为6毫安。
3、安全电压
(1) 允许电流：男性为9毫安，女性为6毫安。
(2) 人体电阻：1000~2000欧。
(3) 安全电压值：42,36,24,12,6伏。
(4) 安全电压的供电电源：由特定电源供电，包括独立电源和安全隔离变压器（由安装在同一铁芯上的两个相对独立的线圈构成）。自耦变压器、分压器和半导体装置等不能作为电压的供电电源。
(5) 安全电压回路必须具备的条件：
Ⅰ、供电电源输入输出必须实行电路上的隔离；
Ⅱ、工作在安全电压下的电路，必须与其它电气系统无任何电气上的联系（不允许接地，但安全隔离变压器的铁芯应该接地）；
Ⅲ、采用24V以上的安全电压时，必须采取防止直接接触带电体的保护措施，不允许有裸露的带电体；
Ⅳ、线路符合下列条件：部件和导线的电压等级至少为250V，安全电压用的插头，就不能插入较高电压的插座。
4.作为一名维修工,为做好本职工作应注意哪些方面
给出如下建议： 结合工作中自己应服务的设备，多学习设备结构相关技术知识，以提高自己优质高效服务的水平，保证设施正常运行； 对已服务的设备进行故障分类、总结，制定有针对性的预防措施； 好设备管理人员做好设施检修、维护保养、备件计划； 多与操作人员沟通，让其了解设施操作的注意事项，降低因操作不当而引起的故障； 协助培训部门做好设备操作人员的培训，用以前的故障案例分析去影响操作人员； 做好设施的日常巡检； 参与设施的技术改造、升级； 结合生产运行，向工艺技术人员提出工艺优化建议方案（如制定最合理的切削参数等）。
等等，供您参考。
5.怎样安排维修工人最合理
在前一篇“工厂配备多少维修工人最合适”中我们看到，简单的计算，可以帮助工厂适当地配备维修工人，尽量减少损失和支出：事实上，进一步地计算，还可以帮助工厂合理地安排、使用维修工人，提高效率。
假定工厂有甲乙两个车间，每个车间有100台机器投入生产，机器故障率及误工损失和维修工人的工资仍与前面一样。 根据前面的计算知道，每个车间配备3名维修工人，可以使工厂遭受的平均损失和付出的维修工人工资总和最少。
此时两个车间总的平均损失为： 1000*(1*2%+2*1%)*2=80（元）。另外一个安排维修工人的方法是让6名维修工人共同负责两个车间共200台机器的维修工作。
我们首先来计算一下这200台机器每日发生的故障数及相应的可能性。不发生故障的可能性是： 70%*70%=49%。
共有1台机器发生故障，故障可能发生在甲车间而乙车间无故障，也可能发生在乙车间而甲车间无故障，因此总的可能性为： 70%*15%+15%*70%=21%。 共有2台机器发生故障，可能均发生在甲车间，可能均发生在乙车间，也可能两个车间各有一台机器发生故障，因此总的可能性（概率）为： 8%*70%+70%*8%+15%*15%=13。
45%。 共同配备6名维修工人时，总的平均损失为： 1000*(1*0。
32%+2*0。12%+3*0。
04%+4*0。01%) =7。
2（元）。 显然，第二种安排维修工人的方法更合理，工厂遭受的平均损失更少。
用前一篇中采用的方法进行计算还可以知道，采用第二种安排维修工人的方法，配备5名维修工人时工厂遭受的平均损失和付出的维修工人工资总和最小，为： A5=35*5+1000*(1*0。 78%+2*0。
32%+••• +5*0。01%)=194。
9（元）。这时总的平均损失为： 1000*(1*0。
78%+2*0。32%+…+5*0。
01%) =19。9（元）。
从上面的计算可以看出，采用第二种安排工人的方法，不仅可以节省维修工人的工资支出，还可以减少因误工带来的损失（从80元减为19。 9元），大大提高了工作效率。
